Приложение № 1
към секторно ръководство № 8

ТЕХНОЛОГИЯ НА ПЕЧАТАНЕТО И ХАРАКТЕРИСТИКИ НА НАЙ-ДОБРИ НАЛИЧНИ ТЕХНИКИ

1	ТЕХНОЛОГИЯ И ОСНОВНИ ПРОЦЕСИ ЗА печатане И ЕМИСИИ НА ЛОС

Видовете печат, към които попадат в обхвата на Наредбата са следните:
•	флексография – печатарска дейност, при която се използва цилиндричен носител от гума или еластични фотополимери, при който печатните повърхности са изпъкнали, с помощта на течни мастила (често с високо съдържание на алкохол), които изсъхват чрез изпаряване. Процесът често се използва за печатане върху недостъпни повърхности като пластмасови или метализирани повърхности на пластмасови обвивки, етикети, фолиа и т.н.
•	топъл офсет с рулон – печатарска дейност с използване на рулони, при която се използва носител, при който зоната за печатане и непечатната зона се намират в една и съща равнина, като използването на рулон означава, че материалът за отпечатване се подава в машината от рулон, а не от отделни листа. Носителят обикновено се произвежда фотографично. Непечатната зона се третира, за да привлича вода и по този начин да отблъсква мастило на маслена основа. Зоната за печатане се третира така, че да поема и пренася мастило върху повърхността за отпечатване. Изпаряването се осъществява в пещ, където печатащия се материал се нагрява с горещ въздух. Този процес се използва широко при високоскоростното печатане на списания, вестници и каталози.
•	ламиниране, свързано с печатането – свързването един към друг на два или повече гъвкави материали за получаване на ламинати.
•	дълбок печат – печатарска дейност, при която се използва цилиндричен, електромеханичен носител, при като печатната зона е вдлъбната, и се използват течни мастила, изсъхващи чрез изпаряване. Вдлъбнатините се запълват с мастило с нисък вискозитет, а излишъкът се почиства от непечатната зона преди повърхността, на която предстои нанасянето на отпечатъка да влезе в контакт с цилиндъра и да отдели мастилото от вдлъбнатините.
•	дълбок печат за издания – печатане чрез дълбок печат, върху хартия за списания, брошури, каталози или подобни продукти с помощта на мастила на толуенова основа.
•	ротативен ситопечат – печатарска дейност с подаване от рулон, при която мастилото се пренася върху отпечатваната повърхност, чрез прокарването му през порест цилиндричен носител на изображението и зоната за печатане е открита, а непечатната зона е запечатана Могат да бъдат използвани различни мастила, като тези, съдържащи разтворители изсъхват чрез изпаряване. Подаване от рулон означава, че материалът за нанасяне на печата се подава в машината от рулон, а не от отделни листа. Процесът е много универсален и субстратите могат да включват хартия, пластмаса и текстил.
•	лакиране – дейност, при която лак или слепващо покритие с цел запечатване на опаковъчния материал на по-късен етап се нанасят върху гъвкав материал."
 Процесът може да се раздели на следните операции.

(1)	Съхранение на материалите. Материали, върху които ще се печата, мастила, разтворители, почистващи разтвори.
(2)	Подготовка на материалите и техниката. Почистване на машините и отделни специфични елементи – клишета, валяци, помпи и др. на този етап се смесват мастилата и се довеждат до съдържание на разтворител, което осигурява необходимия вискозитет.
(3)	Пренасяне на материалите. Пренасянето или превозването на мастилата и разтворителите между различните етапи на подготовка и производствени процеси.
(4)	Главни стъпки на процеса. 
Пробен печат. С цел проверка работата на печатащия процес (т.е. помпи, вани, резервоар за зареждане и т.н.).
Проверка качеството на продукта. Чрез печатане на ниска скорост.
Производствено печатане.
(5)	Почистване компонентите на процеса. Измиване, изплакване, събиране и изхвърляне на отпадъчна вода, мастила и т.н.
(6)	 Съхранение на продукта.

В зависимост от характера на изображението, което ще се печата, някои от етапите от операция 4 могат да се повторят няколко пъти, за да се получи изискваното качество на продукта. Понякога например, в печатарските приложения, тези етапи могат да се извършват на отделни печатарски машини на ниска скорост, а производственото печатане на печатарски машини на висока скорост.

Печатането по същество е сериен процес. Печатарските машини са конструирани да работят непрекъснато, но изображението, което се печата периодично се променя. Тогава работата на печатарската машина трябва да бъде спирана, печатарската машина почиствана, а носителя на изображението сменян. Печатарският цикъл може да варира по продължителност от минути до часове, въпреки че печатарските машини, предназначени за производство на единично изображение могат да работят за значително по-дълги периоди. Почистването на компонентите на печатарската машина може да се извършва от автоматична машина или да се извърши ръчно чрез употреба на напоена с разтворител тъкан. Почистването може да се извършва навън или на определени места със собствена вентилация.

Описание на технологичните процеси с използване на ОР в ХХХ АД, гр. София 

Машина за флексопечат BIELLONI
№	Процес - Описание 	
1.	Разтоварване и съхранение ОР  
Доставянето на ОР е в добре затворени пластмасови варели, всеки съдържащ 180 кг ОР. В същият тип варели, (от по 20 кг) се доставят и мастилата и лаковете. Доставените количества се съхраняват в обособени и обозначени места в складово помещение. 	
2.	Смесване и подготовка на мастилата 
Смесването и подготовката на мастилата се прави в помещението на инсталацията. Съдовете с мастилата и разредителите трябва да имат температура 20С. Мастилата се бърка до пълното хомогенизиране на съдържанието. С вискозиметър се проверява вискозитета на покритието и при необходимост се добавя разтворител. За добра хомогенизация помпата, подаваща мастила към механизма нанасящ покритието работи около 15 минути преди стартирането на процеса	
3.	Нанасяне на мастилата 
Мастилата се нанасят в машина BIELLONI, която има вани за мастила (6 бр.), свързани със съда с хомогенизираната смес. Преди началото, машината и клишетата се измиват с разтворител. Ваните се пълнят до определено ниво. 	
4.	Спиране на нанасянето на мастилата 
Когато спирането на машината се налага за по-малко от час, от лентата се отделя само нанасящата част (ролка). При престой повече от час, се пристъпва към окончателно спиране:
•	Ваните с покритие се изпразва в съда, като се източва максимално възможното количество
•	Помпата се изважда и се потапя в разтворител за почистване. Съдовете с покритието се затварят плътно.
•	Ролките се почистват с разтворител. Ваните се измиват с разтворител. И от двете дейности разтворителят се събира в отделен съд, който се затваря плътно.
•	С разтворител се почистват и помпите.	
5.	Изсушаване на материала
След като е нанесено мастилото, материалът се движи към участъка от машината, където се подава топъл въздух за изсушаване на покритието. Отпадъчните газове се отвеждат чрез вентилатор в атмосферата.	

Приложение 2
Схема на технологичния процеси с употреба на ОР в ХХХ АД

Машина за флексопечат BIELLONI
Почистване на машината от мастилата

О6

Съхранение на мастила и разтворители в опаковки

Първоначално смесване 

Празни опаковки от мастила и разтворители 

Претегляне и смесване на мастилата

Регулиране на вискозитета на мастилата при печатната машина

Нанасяне на мастилата върху материала машина BIELLONI

Почистване на клишетата

Отпадъчни мастила и материали (парцали)

Готов продукт

Остатъчни мастила и разтворители и замърсено оборудване – събиране и съхранение

Почистване на замърсено оборудване 

Възстановяване на ОР

Остатък от дестилация - съхранение 

Загуби от разливане и манипулиране О4

Загуби от разливане и манипулиране О4

Загуби при смесване на мастила и ОР О4

Загуби от разливане, отворени съдове с ОР и мастила, повишена t на ОР, ръчно определяне на вискозитета, добавяне на ОР О4

О4

О4

О4

Събиране на замърсени ОР

О4

О4

О4

О4

О4

О6

О6

О1

О4

О3

О6

1.2.	ХАРАКТЕРИСТИКИ НА ЕМИСИИТЕ

Процесите по печатане могат да предизвикат значителни емисии на летливи органични съединения (ЛОС). Повечето емисии на ЛОС биха възникнали по време на самия процес на печатане, въпреки че някои разтворители се употребяват по време на фотографическите процеси на етапа подготовка на печатната форма, които могат директно да се отделят във въздуха или да се отделят неорганизирани емисии по време изхвърляне на отпадъците. По време на самото печатане, могат да възникнат емисии през целия процес, тоест от ваните за мастило, при преминаването на мастило към различните валци и носителя, при полагането на мастило върху субстрата и при изсушаване на субстрата. По голямата част от тези емисии обаче трябва да бъде уловена. Могат да се появят емисии по време на смесване и разреждане на мастилата и по-специално, когато това се извършва ръчно. Други неорганизирани емисии могат да се получат при разсипване, съхранение в отворени контейнери на материали, съдържащи разтворители и при недовършено улавяне на разтворителите, изпуснати по време на операциите печатане и почистване.

Концентрацията на органични съединения в емисиите би била сравнително постоянна по време на цикъла на печатане. Концентрацията обаче може да варира значително между различните печатания, ако има големи вариации в процентното покритие на мастилото, това е по-малко вероятно да се получи в издателските дейности. В началото, при пробния печат и при почистване на печатарската машина, концентрациите на емисия е вероятно да бъдат по-ниски. Концентрациите на ЛОС в необработените отпадъчни газови потоци могат да бъдат високи по време на печатане. Стойности между 1000 mg/m-3 и 10 000 mg/m-3 са типични за контролираните емисии, възникващи при процесите на печатане, използващи летливи мастила. Концентрациите на емисиите по време на нанасяне на покритие и ламиниране също биха били високи, когато се използват продукти с разтворители, защото процесите включват покриване на цялата повърхност на субстрата. Концентрациите на ЛОС на емисиите по време на почистващи операции биха били по-ниски в сравнение с печатането, обикновено 1000 mg.m-3 или по-малко. Голям брой разтворители се използват в мастилата, свързващите вещества и лаковете: толуен обикновено се използва при дълбокия печат за издания; а при дълбокия печат, флексографията и ситопечата, мастилата могат да съдържат естери, алкохоли, кетони и други въглеводороди.

Една типична печатарска инсталация трябва да има голям брой пунктове за вентилация.

2. Оценка на най-добрите налични техники

Високата степен на защита на околната среда изисква регулиране и постигане на граничните стойности на емисиите на органичните съединения и подходящите екплоатационни условия, в съответствие с принципа за най-добрите налични технологии, за някои инсталации и дейности, използващи органични разтворители вътре в Общността.

Предназначението на схемата за намаляване на разтворителите е да даде възможност на оператора да постигне чрез други средства намаление на емисиите, еквивалентно на намалението, постигнато, ако се прилагат граничните емисионни стойности. Също така, мониторингът и показаното съответствие трябва да са еквивалентни на качеството.

ВТОРИЧНИ  ТЕХНИКИ  ЗА  НАМАЛЯВАНЕ  НА  ЛОС 

След прилагане на мерки, като добро стопанисване, преформулиране на продукта и промени в процеса, може да се наложи използване на вторични мерки, или вторични технологии за намаляване, за да се постигне съответствие с граничните стойности на емисиите за отпадъчни газове. Първичните мерки не трябва да се пренебрегват, тъй като те ще намалят капацитета, а оттам и себестойността на технологията за намаляване.

Има много, добре утвърдени и достъпни на пазара вторични технологии за контрол на емисиите от ЛОС. Изборът на технология за контрол ще зависи най-вече от следните фактори:

-	Граничната стойност на емисията или друга поставена за постигане целева стойност
-	Дали е постижима повторната употреба на разтворителя
-	Дали изходящият газ съдържа само едно ЛОС или смес от ЛОС
-	Дали оборудването за намаляване е за ново предприятие или за модернизиране на старо
-	Масата или дебита на изходящия газ и дали той е постоянен или променлив, прекъснат или непрекъснат
-	Концентрацията на ЛОС в изходящия газ и нейната изменчивост
-	Наличието на всякакви замърсители, които биха се отразили върху ефективността на технологията
-	Характеристиките на ЛОС, т.е. точка на кипене, точка на замръзване, разтворимост, точка на запалване, температура на горене, калорична стойност, долна и горна граница на експлозия
-	Капитални разходи и експлоатационни разходи
-	Наличие на пространство и технически условия в предприятието (особено при модернизация)
-	Уменията, които трябва да има оператора
-	Наличие на подходящи съоръжения за освобождаване на флуидни или твърди отпадъчни материали
-	Сравнителните ефективности на различните варианти
-	Срокове и наличен бюджет.

Техниките за намаляване на емисиите на ЛОС могат най-общо да се разделят в две категории: техники за регенерация (където ЛОС се възстановява и може да бъде използвано повторно) и техники на деструкция, където ЛОС се унищожава (например чрез изгаряне). Има 6 основни вида техники за намаляване на ЛОС: адсорбция/десорбция, абсорбция, термична инсинерация, каталитична инсинерация, кондензация и биологично разграждане.

1.3.1 АДСОРБЦИЯ/ДЕСОРБЦИЯ

Адсорбционните системи действат чрез преминаване на изходните газове над повърхност от активно твърдо тяло, като въглен (адсорбента). ЛОС молекулите се адсорбират на повърхността. Когато са адсорбирани, молекулите на газа отделят топлина, така че топлоотвеждащ радиатор за отделената енергия подпомага процеса на адсорбция. Системите за адсорбция/десорбция използват обратния на адсорбцията процес - десорбция. Чрез нагряване, прилагане на пара или по други методи, адсорбираните ЛОС могат да се десорбират и понякога - да се регенерират за рециклиране, а адсорбента - да се използва повторно. Необратимият адсорбционен процес се нарича хемосорбция, при което се получава химическа реакция между адсорбата и адсорбента. Адсорбцията е по-малко ефективна за силно летливи ЛОС, а десорбцията е по-малко ефективна при нелетливи ЛОС. Тези техники са неподходящи за някои съединения поради опасност от пожар или експлозия.

Видове адсорбционни съоръжения
Петте основни вида газови адсорбционни съоръжения са:
- 	Еднократни или презареждащи се контейнери - при които адсорбента се съдържа в патрон или в метална кутия на пътя на потока. Те са най-подходящи, когато ЛОС концентрацията е ниска и скоростта на потока е малка или прекъсваща.
-	Фиксирани регенеративни легла - широко се използват и се предлагат в различни размери. Адсорбентът може да се състои от опакован слой или матрица от въгленова нишка. Често се използва организация от няколко легла, като едното е в употреба, докато другото се регенерира.
-	Движещи се легла. Те често се състоят от колона от гранулиран адсорбент. Нов адсорбент се добавя непрекъснато отгоре, а използвания адсорбент редовно се извлича от дъното за регенерация, така че слоя адсорбент бавно се премества нагоре. Газът излита нагоре през колоната в обратната посока на адсорбента. Най-често се използват при висока концентрация на ЛОС.
-	Флуидизирани легла адсорбенти. Това е относително сложен метод на  адсорбция/десорбция, при който адсорбцията и регенериращите функции се извършват непрекъснато в един и същ съд.
-	Хроматографни торбички. Този метод е особено подходящ, когато има допълнително изискване за напълно отстраняване. Поток гранулиран адсорбент се въвежда от конвенционална торбичка към газовия поток. Адсорбентът остава задържан в газовия поток и пътува надолу в торбичката. Адсорбентът се филтрира от газовия поток на повърхността на торбичките: последваща адсорбция може да се получи, когато газа преминава през събраната филтърна смес.

Адсорбенти за адсорбция/десорбция системи
Повечето разпространени адсорбенти са силно порести материали, с много голяма вътрешна повърхност от порядъка на 106 м2кг-1, а диаметъра на порите е 1-2 нанометра. Активен въглен, в гранулирана, прахообразна или импрегнирана нишкообразна форма е най-широко използван. Могат да бъдат използвани зеолити вместо въглен, те са по-скъпи, но по-малко влияещи се от влага, негорими са, могат да издържат на високи температури (до 1000 градуса по Целзий) и са ефективни при третиране на ниска концентрация и емисионни потоци с висока скорост поради по-големия си адсорбционен капацитет.

1.3.2 Абсорбция

В системите за абсорбция ЛОС се абсорбира в течност. Течността влиза в контакт с изходящите газове, когато те преминават през колона с пълнеж, колона с пластини, камера за пулверизиране, кула за пулверизиране, циклонен скрубер или различни комбинации от камери за пулверизиране и камери с пълнеж. Понякога абсорбцията се наричана “скрубинг”.

Изборът на абсорбираща течност зависи от ЛОС, подлежащи на абсорбция. Ако ЛОС са достатъчно разтворими във вода, може да се използва вода или воден разтвор на сода каустик (натриев хидроокис). Ако ЛОС не е достатъчно разтворимо във вода, могат да се използват подходящи органични разтворители, като слабо летливи въглеводороди, диметиланалин или амини. Все пак, те могат да изискват значителна предпазливост. Подходящата течност за скрубинг трябва да има висока точка на кипене, добра стабилност при загряване, пренебрежима чувствителност към кислород, добра устойчивост на хидролиза, да не създава риск от пожар или експлозия, самата тя да не представлява опасност за околната среда, да не бъде токсична, да няма неприятна миризма и да има ниска цена.

Когато ЛОС се абсорбират в течността само чрез физични процеси, става дума за “физичен скрубинг”. В такива системи често е възможно да се регенерират ЛОС от абсорбиращата течност и по-късно да бъдат използвани повторно. Когато протича химична реакция, процесът се нарича “химичен скрубинг” и абсорбиращата течност обикновено не се възстановява.

Процеси от този тип могат да се справят с високи концентрации на ЛОС, в някои случаи над 50 g.m-3. Те могат също да отстраняват и възстановяват смеси от ЛОС. Но, обикновено абсорбционните системи не са селективни при отстраняването на замърсители и недостатък на регенеративните системи е, че изискват допълнително оборудване.

1.3.3 ТЕРМИЧНА ИНСИНЕРАЦИЯ

Това е широко използван процес, при който изходящите газове се изгарят при високи температури, окислявайки ЛОС до въглероден двуокис и вода. Въпреки че има недостатъка на унищожаване на разтворителя, процесът може да бъде проектиран така, че да бъде енергийно ефективен и в някои случаи може да бъде част от топлоподаването за друг процес. Една уредба за термична инсинерация обикновено се състои от вентилатор за придвижване на газовия поток, филтър, смесител, горивен агрегат състоящ се от огнеупорно облицована камера и горелки, оборудване за възвръщане на топлина и изпускателна тръба за отделяне на отработените газове в атмосферата. Може да се наложи използването на допълнително гориво, като природен газ или нафта за поддържане на горивната температура.

При термичната (некаталитична) инсинерация, газовете се загряват до над 750ºС, за време до 2 секунди. Три са важните параметри за постигане на добро разрушаване на ЛОС.

- Времепрестой. За да е сигурно, че газовете са при високи температури за достатъчен период от време, така че ЛОС да се разрушат напълно, горивните камери обикновено са дълги от 2 до 7 м с производителност определена при проектирането за линейна скорост на газа от 12 до 15 м/сек.1

- Работна температура. Тя трябва да бъде достатъчно висока, за да осигури разрушаването на най-стабилното ЛОС в изходящия газ и обикновено се движи между 760ºС и 870ºС.

- Турбулентност. Необходима е за добро смесване на газовете и горивните вещества, като е осигурено всички газове достигат изискваната температура, в присъствието на кислород, за необходимото време. Турбулентността се постига чрез използване на горелки, които произвеждат вихров пламък и наличието на прегради в горивната камера.

Почти всички уредби за инсинерация, които се доставят понастоящем, съдържат някакъв способ за възвръщане на топлина. В много случаи, възвръщането на топлина може да е необходимо, за да направи тази опция икономически оправдана. Възвърнатата топлина може да се използва за предварително затопляне на входящите газове, преди те да влязат в горивната камера (като по този начин се пести гориво). Алтернативно тази топлина може да бъде използвана някъде другаде в процеса.

1.3.4 Каталитична инсинерация

Тук, разрушаването на ЛОС се извършва в контакт с каталитична метална повърхност (обикновено смес от платина и паладий). Не е необходимо температурите и времепрестоите да са  така големи, както при термичната инсинерация: обикновено 360ºС за по-малко от 0,5 сек. са достатъчни. Каталитичният метал е поставен върху метален носител с голяма повърхност в открита решетъчна конструкция, за постигане на максимална достъпна повърхност докато се намалява спадането на налягането. Системите за каталитична инсинерация могат да съдържат уредба за топлинна регенерация; но количеството топлина, достъпно за повторно използване е ограничено, тъй като каталитичните системи работят при относително ниски температури. Действието на една каталитична система зависи от:

- Работна температура: Катализаторът позволява възбуждането на горивна реакция при много по-ниска температура, от тази, която се изисква за термичната инсинерация.. Все пак, работната температура не трябва да надвишава температурата на термична устойчивост на каталитичното легло (обикновено 680 - 700С).
- Обемна скорост: - съотношението на дебита на навлизащия в каталитичното легло газ и обема на каталитичното легло при стандартни условия.
- Видовете ЛОС и тяхната концентрация: концентрацията на ЛОС в отпадъчния газ не трябва да надвишава 20% от долната граница на експлозия.
- Характеристики на катализатора: обикновено количеството катализатор от благороден метал, което се използва е 0,025 до 0,05 m3/1000 Nm3/h от отпадъчния газ. Ако се използват катализатори от основни метали (например MnO2 ), нужното количество е между 0.07 и 0.1 m3/1000 Nm3/h.
- Катализаторни “отрови”: някои замърсители могат да имат ефект на “отравяне” на катализатора - включително метали, сяра и халогени. Повечето каталитични системи не могат да се използват за хлорирани разтворители. 

1.3.5. КОНДЕНЗАЦИЯ

Системите за кондензация действат чрез кондензиране на ЛОС извън потока изходен газ, обикновено чрез понижение на температурата. Този процес често се използва като първоначална контролна мярка за кондензиращите се ЛОС близо до тяхната температура на кондензация, последван от други техники за пречистване. Методът е най- подходящ за съединения с високи температури на кипене, присъстващи във фазата на пара в значителни концентрации.
Кондензацията може да бъде извършена чрез пряк контакт или непряко охлаждане. При пряк контакт, парата подлежаща на охлаждане се въвежда в пряк контакт с охлаждащата течност. При непряко охлаждане се използва повърхността на кондензатор, съдържащ метални тръби.

Охлаждащата течност може да бъде вода, солна луга или друга охлаждаща течност. В случаи, където в инсталацията вече е използван криогенен материал (напр. течен азот ), криогенната кондензация може да бъде икономически изгодна, но в противен случай е твърде скъпа.

Кондензираните ЛОС често са възстановявани за повторна употреба.

1.3.6 БИОЛОГИЧНО РАЗГРАЖДАНЕ

Група технологии използват дейността на микроорганизми (бактерии, гъби, дрожди) за окисляване на ЛОС и могат да се използват за средни по големина дебити и концентрации. Изходящите газове могат да преминават през неподвижно легло от биологично активен материал, на основата на компост или торф (биофилтър). Друга група са системите с “биоскрубер”, където се използва микробиологично активна суспензия за промиване на газа. Трета опция, “капковият филтър”, използва преминаването на газа възходящо през колона с пълнеж, върху чиито повърхности се е образувал биофилм. 

Биологичното разграждане е широко използвано за ЛОС с ниски концентрации и където се изисква контролиране на миризми. Едно ограничение е щателния контрол, необходим за биохимията на средата или леглата (снабдяване с хранителни вещества, кислород, вода и поддържане на температурата). Технологията е най-подходяща за ЛОС, които имат висока разтворимост във вода.

1.3.7 ТЕХНОЛОГИИ, ИЗПОЛЗВАНИ ПРИ ПЕЧАТАНЕ

При топлия офсетов печат най разпространеният метод за понижаване на замърсяването е термична инсинерация. Тя разрушава ЛОС в изпусканите газове и въпреки че не позволява възстановяване на разтворителя, има предимството да разрушава съединенията, които по друг начин биха предизвикали вредно въздействие с мирис. В сравнение, едно съвременно предприятие за дълбоко печатане е оборудвано със системи за улавяне на разтворители, които улавят емисиите от мастилената вана и охлаждащите валци и от изпускателните тръби на сушилнята. Адсорбционните системи с активен въглен се използват след това за възстановяване на разтворителя за повторна употреба. Ако предприятието използва един вид разтворител (например толуен) или проста разтворителна смес, разтворителя може да бъде повторно употребен веднага. Ако се използва разтворителна смес, възстановените разтворители обикновено се изпращат за преработка и повторна употреба извън процеса. При ситопечатните процеси намаляването на емисиите може да бъде практично само за по-голямо предприятие. В този случай могат да се използват каталитична инсинерация или биофилтриране.
 Описание  и полезна информация за процесите на печатане
http://www.glrppr.org/hubs/subsection.cfm?hub=503&subsec=10&nav=10 

Определяне и Избор на НДНТ 
За най-добра налична техникка може да се счита такава комбинация от мерки, която осигурява НДЕ под 100 mgС/m3 и 25% ННЕ от консумацията на разтворител при ПСКР 15 – 25 т и 20% ННЕ при ПСКР над 25 т, за постигане на съответствие с Наредбата. В случай, че в инсталацията се извършва регенерация на ОР, НДЕ е 150 mgС/m3.
За оценка на  различните мерки е направено проучване за страните от ЕС по отделните видове печат 
http://tftei.citepa.org/images/files/voc_emission_reduction_techniques_costs/ss_packaging_300905.pdf

Моделната инсталация e със следните параметри: 
•	Консумация на разтворител над 25 тона/ годишно – 87 398 кг;
•	Отпечатани материали  – ............... м2;
•	Лакирани материали - ............... м2
•	В инсталацията се печата върху пластмасови материали и лакиране на алуминиево фолио

Оценка на разходите за прилагане на различни техники за намаляване на емисиите
При прилагане на мерките за намаляване на емисиите на разтворители са необходими следните разходи:
o	инвестиционни разходи – извършват се еднократно за закупуване на технологично или пречиствателно оборудване и други дълготрайни, активи;
o	оперативни разходи – извършват се периодично за консумативи, енергия, заплати, ремонти и др текущи нужди.
В някои случаи мерките имат положителен финансов ефект за операторите, вследствие на икономиии на материали, енергия, труд и др.

В следващите таблици е представена оценката на емисионните фактори, инвестиционните и текущите разходи за прилагане на изгаряне с оползотворяване на топлината на инсталация, която употребява до 125 т ОР годишно и печата върху пластмаси и алуминиево фолио.

Емисионни фактори gОР/кг мастила годни за употреба
	Първични мерки	
	Печатане с мастила със съдържание на разтворител от 800 до 900г ОР на кг мастила	Употреба на мастила на водна основа до 5г ОР/кг мастила	
Вторични мерки	Без вторични мерки	800	100	
	Изгаряне с оползотворяване на топлината	192	-	

Инвестиционни разходи EURO	Първични мерки	
	Печатане с мастила със съдържание на разтворител от 800 до 900г ОР на кг мастила	Употреба на мастила на водна основа до 5г ОР/кг мастила	
Вторични мерки	Без вторични мерки	0	187 500	
	Изгаряне с оползотворяване на топлината	1 506 000	-	

Оперативни разходи EURO
	Първични мерки	
	Печатане с мастила със съдържание на разтворител от 800 до 900г ОР на кг мастила	Употреба на мастила на водна основа до 5г ОР/кг мастила	
Вторични мерки	Без вторични мерки	0	0	
	Изгаряне с оползотворяване на топлината	33 400	-	
 За инсталация от този размер, която ползва покритие със съдържание на ОР между 800 и 900г на кг мастила без система за изгаряне или друг тип вторична мярка, за да постигне съответствие, трябва да има предвид следното:

Необходими инвестиционни разходи	1 506 000 EURO	
Оперативни разходи – променливи – материали, ел.енергия, пара	33 400 EURO	
Оперативни разходи – постоянни – РЗ, амортизации	75 300 EURO	
Дебит на отпадъчните газове при изгаряне	50 000 м3/час	
Разход на ОР на м3 покритие	3-5 г	
Срок на експлоатация 	10 години